Deutlich weniger Verbrauch, spürbar mehr Effizienz

Mit mehr als 200 Mitarbeitenden zählt die Blau Kunststofftechnik zu den führenden Herstellern von Tank- und Ölverschlüssen sowie Motorkomponenten. Die Bauteile sind in Fahrzeugen namhafter Automarken wie BMW, Audi und Mercedes verbaut. Produziert wird im Spritzgussverfahren: Kunststoffgranulat wird erhitzt, unter hohem Druck in maßgefertigte Formen gepresst, wo es in kurzer Zeit abkühlt, erstarrt und die gewünschte Form annimmt. So entstehen robuste, langlebige Bauteile in gleichbleibend hoher Qualität.

Gerade diese energieintensiven Herstellprozesse erfordern ein effizientes Energiemanagement. Genau hier kommt der NEXOSPACE Energy Manger zum Einsatz. Ob Stromnutzung oder Druckluftversorgung: Als Software as a Service (SaaS) macht die Plattform sämtliche Energiedaten in nahezu Echtzeit über ein digitales Dashboard sichtbar. Heatmaps, Lastganganalysen und weitere Visualisierungen zeigen auf einen Blick, wo besonders viel Energie verbraucht wird. Diese Transparenz ist die Grundlage für alle Optimierungen: Blau Kunststofftechnik konnte selbst gezielte Maßnahmen ableiten, um die Energieeffizienz entlang des Produktionsprozesses zu steigern – ohne die Fertigungsleistung einzuschränken.

Ein besonders wirkungsvoller Ansatzpunkt war die Druckluftversorgung. Druckluft ist in der Kunststoffproduktion unverzichtbar, gehört jedoch zu den teuersten Energieformen überhaupt: Nur rund 10 % der eingesetzten Energie werden in Druckluft umgewandelt, der Rest geht als Wärme verloren.

Der NEXOSPACE Energy Manager macht sichtbar, wo im Betrieb überproportional viel Druckluft benötigt wird und folglich Optimierungspotenziale schlummern. Für einen Kunststoffhersteller mit mehr als 35 Spritzgussmaschinen und vielzähligen Peripheriegeräten bietet diese Transparenz einen entscheidenden Vorteil: Durch das Benchmarking einzelner Anlagen konnte Blau Kunststofftechnik die Grundlast optimieren und den Netzdruck gezielt von 9,5 auf 7,2 bar absenken. Das Ergebnis: über 25 % weniger Druckluftverbrauch (von 2019 bis 2024) – und damit eine enorme Senkung der Energiekosten.

Zusätzlich werden durch den niedrigeren Netzdruck weniger Leckagen verursacht, und bestehende Leckagen lassen sich schneller identifizieren und beheben. Damit verbessert der Automobilzulieferer seine Kostenstruktur und erhöht gleichzeitig die Prozessstabilität der Produktion.

Das zweite Beispiel zeigt ebenfalls, wie sich aus Daten konkrete Maßnahmen ableiten lassen, die sofort Wirkung entfalten. Mit Hilfe des NEXOSPACE Energy Managers wurde transparent, dass Peripheriegeräte, wie Trockner oder Förderanlagen, häufig weiterliefen, obwohl die dazugehörigen Spritzgussmaschinen längst abgeschaltet waren. Diese unnötigen „Energiefresser“ verursachten nicht nur zusätzliche Kosten, sondern auch vermeidbaren Verschleiß.

Die Lösung: eine Nachrüstung der Maschinen mit zusätzlichen Steuerungsmöglichkeiten. Dank dieser Erweiterung wechseln die Peripheriegeräte automatisch in den Sleep-Modus, sobald die zugehörige Maschine stillsteht. Allein diese Maßnahme reduziert den Energieverbrauch der ca. 20 Spritzgussmaschinen zwischen 2022 und 2024 um rund 20 %. Gleichzeitig sinkt durch diesen automatischen „Energiesparschlaf“ der Maschinenverschleiß, und die Lebensdauer verlängert sich – ein doppelter Gewinn für Kosten und Nachhaltigkeit.